POLIESTIRENO EXPANSÍVEL

     O poliestireno expansível, ou EPS, é mais conhecido pela marca Isopor, nome da primeira fábrica do material instalada no Brasil. Trata-se de de plástico celular rígido polimerizado e expandido com o gás pentano, inofensivo à camada de ozônio. Inicialmente, as pequenas "pérolas" de EPS têm, no máximo, 3mm de diâmetro, mas depois de expandidas com o gás assumem dimensões de até 50 vezes a original, podendo ser moldadas nos mais diversos formatos, já que consistem em 98% de ar e 2% de poliestireno.
     Não se deve confundi-lo com o XPS, um derivado de petróleo utilizado na confecção de embalagens para ovos e sanduíches. Embora ambos seja comumente chamados de isopor, a grande diferença está no agente expansor usado na fabricação: enquanto o EPS se expande com gás pentano, o XPS é expandido com gás CFC, o maior agressor da camada de ozônio.
     O EPS reúne uma série de características que o tornam imbatível, tais como sua acentuada capacidade isolante termoacústica, sua grande resistência mecânica à dilatação e à compressão, e sua estabilidade diante dos materiais normalmente aplicados em obras, como cimento, cal, areia e gesso. Além disso, o EPS não serve de alimento para insetos e microorganismos, não apodrece, não mofa e ainda apresenta uma baixíssima absorção de água quando submerso ou em contato direto com ela.
     O uso do material em qualquer obra deve ser previsto ainda na fase de projeto, permitindo o aproveitamento de seu potencial redução da carga (até 25% em relação ao concreto celular e de 50% quando comparado ao tijolo comum) sem qualquer perda da qualidade e da resistência dos elementos que substitui.
     Um dos principais usos na construção civil se dá através do concreto leve, não estrutural, que consiste numa mistura de concreto e EPS, resultando num material leve e de boa qualidade como isolante térmico, podendo ser aplicado em divisórias, no preenchimento de forros, lajes e brises e até em pisos, desde que não sujeitos a grandes cargas.
     Outros usos para o EPS são:
     • na construção de caixões perdidos, onde não apenas concorre em preço com outros materiais utilizados como ainda oferece facilidade para a passagem de instalações hidráulicas e elétricas, proporciona economia de cimento (a nata não penetra nos orifícios) e contribui para um aceleramento da cura do concreto. Normalmente, os blocos têm dimensões de 0,50 x 1,20 x 3 ou 6m, embora outros formatos e dimensões também possam ser utilizados;
     • nas juntas verticais de dilatação (sob a forma de placas, em várias dimensões), o produto absorve a dilatação da estrutura causada pelo aumento da temperatura. Colocadas antes da concretagem, as placas são elásticas e compressíveis, e possibilitam economia de tempo e de mão de obra;
     • no isolamento de lajes, onde a aplicação do EPS é cada vez mais freqüente. Porém, como os demais isolantes, a impermeabilização não deve ser dispensada, mas feita diretamente sobre a laje acabada, com a aplicação, por cima, de placas de EPS com espessura variando de 25 a 40mm e, finalmente, uma chapisco de cimento e areia. Além das lajes planas, outros elementos, como vigas e calhas pré-fabricadas, também podem ser isolados com o EPS;
     • na execução de paredes autoportantes em edificações de até 4 andares, através de blocos vazados com um simples sistema de encaixe entre si ou placas associadas a outros materiais, formando painéis pré-construídos;
     • como revestimento de paredes e forros, para melhoria das condições de isolamento termoacústico (quando usadas como forro sob telhas de cimento-amianto, por exemplo, as placas do material proporcionam redução de até 7º no interior do ambiente).
     Cabe ainda ressaltar as características ecológicas do EPS: além de ser reciclável, sua queima gera apenas gás carbônico e vapor d’água, e quando depositado em aterros sanitários premanece inerte e não contamina o solo ou lençóis freáticos.

Fonte: Central EPS, in Revista Arquitetura & Construção - nov/92.